丰田x斯坦德丨汽车生产的“最后100米难题”如何破？

破解汽车生产的“最后100米难题”

汽车总装车间是整车厂中最大的车间，汽车装配线的生产节拍为每小时20～40辆车，每款车型的装配件超过3000种，由于生产线旁的物流位置有限，因此需要将物料从生产线边库持续按时运输到生产线，物料运输的准时性决定了生产的准时性。

为了实现物料的高效运输，丰田汽车着手进行总装车间物料运输自动化升级，以提高车间的生产效率，鉴于斯坦德机器人在汽车行业具有丰富的项目实施经验，能够提供软硬件相结合的柔性工厂物流解决方案，丰田汽车选择采用斯坦德机器人解决方案，对总装车间进行升级。

01 | 需求引领 技术推动

在传统作业模式中，需要人工驾驶厂内牵引车，从线边库行驶至到发料区，人工将每一台料车逐一从牵引车脱钩后，推到物料缓存工位，再将空料车逐一挂接至牵引车上，驾驶返回线边库，往复循环作业流程。

斯坦德在了解客户需求的基础上，结合客户总装车间的实际场景，为丰田汽车量身定制了高柔性智能工厂物流解决方案，并在行业内首创性实现AMR与牵引料车的全自动脱钩、挂钩，可完成从线边库准备物料到发料区料车空满置换，最终返回线边库全过程闭环无人化作业，解决了汽车行业总装车间物料配送的最后100米难题，真正意义上推动了汽车行业物流自动化装备升级。

02 | 瞄准痛点 精准施策

真无人化牵引，AMR需实现自动对接、牵引、脱挂料车过程全自动化。

一次牵引6辆料车，料车车身较长，运行时尾部料车轨迹跟随性差，考验路径规划能力

6辆料车总重量接近3吨，考验AMR无人牵引车的牵引能力

在运输路程中，会出现与其他人工牵引车交汇的情况，需要进行交通管制

03 |牵引载重大灵活性强

Gulf-3000-QDD无人牵引车适用于长距离多区间物料转运场景，尾部搭载斯坦德自主研发的自动挂接结构，满足客户的3吨牵引重量，基于斯坦德自研激光SLAM导航技术，无需固定基础设施改造即可完成部署，自主规划路径。

融合360°全区域避障、空间立体避障、声光报警，安全触边、急停开关等完整的安全防护机制，可做到全方位的安全防护。

结合斯坦德3D视觉识别技术和运动控制技术，在料车位姿偏差的情况下，通过调整对接路径完成自动挂钩，可实现从库区准备物料到线体工位料箱空满置换，最终返回库区全流程闭环无人化作业。

04 |软硬兼备让“智”造更简单

此外，搭配斯坦德FMS调度管理系统、中控系统，帮助丰田汽车解决了总装车间内无人牵引车的调度与任务管理问题，通过FMS与客户WMS系统的对接，可以对无人牵引车进行任务分配、路径规划以及实时数据监控，与人工牵引车交汇时，可实现交通管制，主动停驶绕障。

05 |成效显著产能新升级

首次实现AMR与牵引料车的自动挂接

解决了长久以来牵引式AMR无法自动挂接、脱钩料车的问题。

可视化管理

实现汽车产线智能化生产，物料数据的可追溯、可预警、可控制，可对接客户现有WMS系统，追溯的全程无纸化操作和信息管控。

安全保障高

具备多重安全防护机制，可做到全方位的安全防护，当行驶路线上有障碍物或行人时会自动停车或主动避障，大大减少工作风险。

节约人力成本

可按照规划路线、任务持续24h不间断工作，节约车间物料配送人员8人。

斯坦德机器人

打造汽车“智”造新标杆

丰田汽车总装车间在引入斯坦德智能物流标杆方案后，实现了车间内生产物流效率及质量的显著提高。斯坦德除了向客户持续提供更先进的无人牵引车产品外，也在致力于将工厂不同的工艺设备在物流层面实现柔性互联，以更精准、更高效、更安全的解决方案响应汽配行业客户需求，赋能汽车汽配企业智能化升级。

发展至今，斯坦德机器人AMR产品累计销量超4000台，秉持“打造一款标准移动机器人平台+N种标准移动机器人衍生产品+深度拥抱行业需求”理念，在3C、半导体、光伏、锂电、面板、汽车汽配、医疗医药等行业头部客户均实现覆盖，成功落地项目350+。